technische Parameter
| Artikel | 0,38 mm | 0,76 mm |
| Anforderungen an das Aussehen |
| Aussehen | Achromatische oder gelblich transparente Folie mit ebener Oberfläche ohne Kratzer oder Falten |
| 1.2 A-förmige Verunreinigungen und Blasen |
| <0,5 mm | Erlaubt, dispersiv zu existieren |
| >0,5 mm bis 1,5 mm | Nicht mehr als 8 pro Rolle | Nicht mehr als 5 pro Rolle |
| Markieren Sie sie und fügen Sie an jeder Stelle 1 m hinzu. |
| 2.Geometrische Größe | | |
| 2.1Dicke (mm) | 0,38 ± 0,015 | 0,76 ± 0,02 |
| 2.2Ebenheit | Die Abweichung der Querdicke im Abstand von 25 mm ~ E beträgt nicht mehr als 15 µm;
Die Abweichung der Querdicke im Abstand von 50 mm ~ E beträgt nicht mehr als 20 µm |
| 2.3Längentoleranz (m) | Nicht weniger als die angegebene Länge |
| 2,4 Breitentoleranz (mm) | 0–20 |
| 3.Feuchtigkeitsgehalt( ％ ) | 0.35 一 0.55 |
| 4. Zugfestigkeit (MPa) | ≥20 |
| 5. Bruchdehnung( ％ ) | ≥200 |
| 6. Haze-Verhältnis( ％ ) | ≤0,6 |
| 7. Schrumpfungsprozentsatz (60 ~ C ／ 15 Minuten)( ％ ) | ≤8 |
Zusätzliche Bemerkungen:
Das Verbundglas unterschiedlicher Verwendung weist unterschiedliche Dicken der Zwischenfolie auf.
Prozess nutzen
Schneiden, Reinigen und Bearbeiten von Glas
Der Einschnitt auf der Originalseite muss so erfolgen, dass ein zufriedenstellender Kantenschäleffekt erzielt wird. Die Abmessung muss präzise sein und darf keinen Unterschied von mehr als 2 mm aufweisen, damit keine Blasen aufgrund unebener Kanten entstehen. Die geschnittene Glaskante muss geschliffen und anschließend mit einer Scheibenwaschmaschine gereinigt werden. Die gereinigte Glasoberfläche darf keine Rückstände von öligem Schmutz oder anderen Verunreinigungen aufweisen. In der letzten Reinigungsstufe muss enthärtetes Wasser verwendet werden, damit nicht aufgrund der geringen Bindungsstärke Ausschuss entsteht. Das gereinigte Glas muss getrocknet und vor der Verwendung auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
Verarbeitungstechnik
Die Verarbeitungsumgebung muss eine Temperatur von 20–25 °C und eine Luftfeuchtigkeit von 25 % (18–23 % für Autoglas) haben und vollständig geschlossen und sauber und staubfrei sein. Die Arbeiter müssen antistatische Kleidung tragen. Vor dem Zusammenführen muss die PVB-Folie 24 Stunden lang in der Umgebung des Zusammenführungsraums gelagert werden. Beim Zusammenfügen wird der Film auf Glas ausgebreitet und geglättet, um mit dem Glas verschmolzen zu werden, wobei die Beschnittzugabe auf etwa 2 bis 3 mm kontrolliert wird. Die Arbeiter müssen strenge Vorsichtsmaßnahmen gegen ein Überlappen der Folien treffen und beim Beschneiden streng darauf achten, dass die Folien nicht gezogen werden, was zu einem Schrumpfen des Klebers führt. Fassen Sie Glas oder Folie niemals direkt mit der Hand an, um Fingerabdrücke zu hinterlassen, die zu Blasen und Klebefehlern führen könnten.
Prozess der Vorspannung durch Vakuum
Schieben Sie das zusammengefügte Glas in den Vakuumbeutel oder den Vakuumgummiring, ziehen Sie es 2–15 Minuten lang kalt, beginnen Sie mit dem Erhitzen auf 95–105 °C und halten Sie es 20–45 Minuten lang. Kühlen Sie es auf 60 °C ab, bevor Sie den Vakuumbeutel oder den Vakuumgummiring entfernen, um das Vorladen abzuschließen . Halten Sie während des gesamten Vorladevorgangs eine Vakuumdichtheit von über 650 mmHg ein und treffen Sie strenge Vorsichtsmaßnahmen gegen Luftaustritt, damit der Vorspanneffekt nicht beeinträchtigt wird und Blasen in den fertigen Produkten entstehen.
Prozess der Walzmethode
Legen Sie das verschmolzene Glas auf den Vorformer, um in die erste Rollkompression zu gelangen, stellen Sie es dann in den Thermostat und beginnen Sie mit der zweiten Rollkompression, Auslass und Dichtungskante, um diesen Vorgang abzuschließen. Nach dem Austritt aus der zweiten Walze soll der Umfang des Glases einen vollständigen Ring aus transparentem Streifen aufweisen, um den Rand abzudichten, damit das Gas im Autoklaven nicht zurückfließt und Blasen erzeugt. Andere Positionen können eine gleichmäßig verteilte Deckkraft aufweisen. Der Spalt der ersten Gummiwalze sollte etwa 1,5 mm kleiner sein als die Gesamtdicke des Glases und der Druck sollte 0,4–0,5 MPa betragen. Der Spalt der zweiten Gummiwalze muss etwa 2 mm kleiner sein als die Gesamtdicke des Glases und der Druck muss 0,4 bis 0,7 MPa betragen. Die Temperatur der Glasoberfläche, wenn sie unter die erste Gummiwalze läuft, muss streng auf 20 bis 40 °C kontrolliert werden, damit eine zu hohe Temperatur nicht zu einer zu frühen Kantenversiegelung führt und dazu führt, dass das innere Gas nicht entlüftet wird. Die Temperatur der Glasoberfläche, wenn das Glas die zweite Gummiwalze verlässt, muss streng auf 50℃-68℃ kontrolliert werden. Die Temperatur der Glasoberfläche muss genau kontrolliert werden, um zu hohe oder zu niedrige Temperaturen zu vermeiden. Für die Produktion müssen die Bediener im Voraus das benötigte Glas und die Folie entsprechend der Glasspezifikation vorbereiten, um so kontinuierlich wie möglich zu produzieren, damit nicht zu heftige Temperaturschwankungen im Thermostat aufgrund langer Intervalle eine genaue Kontrolle der Temperatur der Glasoberfläche unmöglich machen und dadurch die Vorspannung beeinflussen Auswirkungen haben und Blasen in fertigen Produkten verursachen.
Verfahren zur Herstellung eines fertigen Produkts mit hohem Druck
Platzieren Sie das vorgespannte und entlüftete Glas vertikal auf der Halterung, wobei die Glasspannweite mehr als 5 mm betragen muss. Nachdem das Glas in den Autoklaven gegeben wurde, verschließen Sie die Tür, erhitzen Sie es dann zunächst, um die Temperatur im Autoklaven auf 45 °C zu erhöhen, und erhitzen und setzen Sie es gleichzeitig unter Druck. In der ersten Stufe beträgt die Temperatur 60 bis 80 °C und der Druck 0,6 MPa bis 0,8 MPa. Halten Sie die Temperatur 40 bis 60 Minuten lang, nachdem sie 125 bis 135 °C und den Druck 1,10 MPa bis 1,25 MPa erreicht hat. Dann verweilen und auf 40 °C abkühlen lassen und mit der Dekompression auf Luftdruck beginnen, um die Hochdruckumformung abzuschließen. Die Temperatur beim Erhitzen, Unter-Druck-Setzen und Entspannen muss genau kontrolliert werden, um Blasen in Verbundglas zu verhindern.
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